FIN 1. Kaksoisruuvigranulointiprosessin perusperiaatteet
Kaksoisruuvigranulaattorin ydinkomponentit ovat kaksi yhdensuuntaista ja toisiinsa sijoittuvaa ruuvia, jotka sijaitsevat suljetussa tynnyrissä ja vastaavat raaka-aineiden sekoittamisesta, sulattamisesta, plastisoinnista ja lopuksi suulakepuristamisesta. Vuonna Suuri kapasiteetti korkean täyteaineen rakeistamisen tuotantolinja , kaksoisruuvigranulaattoria käytetään laajalti täyteaineen perusseoksen valmistukseen, joka valmistetaan sekoittamalla muovisia kantoaineita (kuten polyeteeni, polypropeeni jne.) ja epäorgaanisia täyteaineita (kuten kalsiumkarbonaattia, talkkia, kaoliinia jne.) tietyssä määrässä. suhteessa.
2. Raaka-aineiden esikäsittely ja syöttö
Kaksoisruuvirakeistusprosessissa raaka-aineiden esikäsittely on keskeinen vaihe. Yleensä epäorgaaniset täyteaineet sekoitetaan alustavasti muovisten kantoaineiden, voiteluaineiden ja muiden aineosien kanssa esisekoittimen kautta materiaalien tasaisen jakautumisen varmistamiseksi. Jotkut kehittyneet tuotantolinjat käyttävät myös monikanavaista painonpudotuksen syöttöjärjestelmää, joka voi ohjata tarkasti kunkin materiaalin syöttönopeutta ja osuutta asetetun kaavan mukaan.
3. Kaksoisruuvien leikkaus- ja sekoitustoiminta
Pippuun sisäänmenon jälkeen kaksoisruuvit alkavat pyöriä suurella nopeudella ja osuvat toisiinsa. Materiaalit sulavat nopeasti ja sekoittuvat tasaisesti ruuvien leikkaus-, suulakepuristus- ja sekoitustoiminnan vaikutuksesta. Pariruuvien välisen äärimmäisen pienen raon ansiosta materiaalit sekoittuvat voimakkaasti suurella leikkausvoimalla, mikä varmistaa epäorgaanisten täyteaineiden täydellisen hajoamisen muovimatriisiin.
4. Sulamis- ja plastisointiprosessi
Ruuvien jatkuvan suulakepuristuksen alaisena materiaali siirtyy vähitellen piipun päähän ja sulaa ja plastisoituu prosessin aikana. Tynnyrin lämmitysjärjestelmä on yleensä jaettu useisiin lämpötilavyöhykkeisiin, ja kunkin lämpötilavyöhykkeen lämpötilaa voidaan säätää itsenäisesti parhaan sulamisvaikutuksen saavuttamiseksi. Seoksille, jotka sisältävät suuren määrän epäorgaanisia täyteaineita, kunnollisella lämpötilansäädöllä voidaan välttää täyteaineiden agglomeroituminen ja samalla varmistetaan muovimatriisin täydellinen sulaminen, mikä tuottaa erinomaisen suorituskyvyn täyttävän perusseoksen.
5. Ekstruusio ja rakeistus
Kun sula seos saavuttaa tynnyrin pään, se ekstrudoidaan suikaleiksi erityisesti suunnitellun suutinpään läpi ja leikataan sitten rakeisiksi tuotteiksi pelletointilaitteella. Suuren kapasiteetin korkeatäyteainerakeistuksen tuotantolinjalla pelletointilaite on yleensä varustettu jäähdytysjärjestelmällä, kuten vesijäähdytyksellä tai ilmajäähdytyksellä, hiukkasten nopeaa jäähdyttämistä ja kiinteyttämistä varten.
6. Tuotantoprosessin ohjaus ja optimointi
Kaksiruuvigranulointiprosessin tehokkaan ja vakaan toiminnan varmistamiseksi nykyaikaiset tuotantolinjat on varustettu edistyneillä ohjausjärjestelmillä. Nämä järjestelmät voivat seurata keskeisiä parametreja, kuten ruuvin nopeutta, tynnyrin lämpötilaa, materiaalin virtausnopeutta ja painetta reaaliajassa. Lisäksi tuotantolinja voi myös mukautua eri materiaalien käsittelyvaatimuksiin säätämällä ruuvin geometriaa, muotosuhdetta ja kierteen konfiguraatiota.
7. Kaksoisruuvirakeistusprosessin edut
Perinteiseen yksiruuvigranulaattoriin verrattuna kaksiruuvirakeistusprosessilla on merkittäviä etuja erittäin täytettyjen materiaalien käsittelyssä. Ensinnäkin kaksoisruuvilla on vahvempi leikkausvoima, joka voi hajottaa täyteaineen tehokkaammin ja varmistaa täytetyn perusseoksen tasaisuuden. Toiseksi kaksoisruuvirakeistimella voidaan käsitellä korkeamman viskositeetin materiaaleja, mikä on erityisen tärkeää valmistettaessa suuria määriä epäorgaanisia täyteaineita sisältäviä masterbatseja.
